Entwicklung der Projektdokumentation für einen Gießereikomplex mit einer Kapazität von 55.000 t/Jahr unter Berücksichtigung technologischer Prozesse, Umweltanforderungen und Projektbedingungen.
Sicherstellung der Integration aller technischen Systeme, der Abstimmung der Lösungen sowie der Vorbereitung für das Prüfverfahren und die anschließende Umsetzung.

[00] FÜR WEN
Die ООО „Pilkington Glass“ ist ein bestehendes Industrieunternehmen der Glasbranche.

Das Unternehmen betrieb eine Produktionslinie mit einer Kapazität von 800 t/Tag und betrachtete die Erweiterung als Teil seiner langfristigen Wachstumsstrategie.

[01] KONTEXT
Der Auftraggeber benötigte den Aufbau eines neuen Gießereibetriebs mit vollständigem Produktionszyklus zur Herstellung von Gusseisenbauteilen mit definierten Qualitäts- und Leistungsparametern.

Das Projekt sah die Entwicklung einer technologisch ausgewogenen Struktur unter Berücksichtigung von Umwelt-, technischen und betrieblichen Anforderungen vor.

[02] ZIEL
Planung und Vorbereitung des Baus eines Gießereikomplexes mit einer Kapazität von 55.000 Tonnen Gusseisenbauteilen pro Jahr.

[03] LÖSUNG
Es wurden die Basic Engineering sowie die Projektdokumentation für ein Gießereiproduktion mit vollständigem Produktionszyklus entwickelt – unter Integration aller technologischen und technischen Systeme.
Die Struktur der zentralen Produktionsbereiche wurde definiert:

— Schmelzbereich

— Rohstoffaufbereitung

— Kernfertigung

— Formstoffaufbereitung

— Gieß- und Kühlbereich

— Putz- und Nachbearbeitungsbereich

Zusätzlich wurden folgende technische Systeme integriert:

— Gasreinigungssystem

— Wasseraufbereitungssystem

— Abfallmanagementsystem

[04] ERGEBNIS
Es wurde ein technologisch ausgewogenes Konzept für eine Gießereiproduktion mit vollständigem Produktionszyklus entwickelt.

Die Projektdokumentation für die Umsetzung und den anschließenden Bau wurde vorbereitet.
Die geplante Produktionskapazität von 55.000 Tonnen Guss pro Jahr wurde sichergestellt.

Umsetzung eines Projekts zur Organisation einer Montageproduktion für gepanzerte Fahrzeuge mit vollständigem Leistungsumfang – von der Vorbereitung der Produktionsinfrastruktur bis zur Inbetriebnahme.
Im Rahmen des Projekts wurden technologische Lösungen entwickelt, die Organisation von Schweiß- und Montageprozessen sichergestellt sowie alle Projektphasen mit Kontrolle von Terminen und Qualität koordiniert.

[00] AUFTRAGGEBER
Staatliches Unternehmen im Bereich Verteidigungsmaschinenbau
Republik der Union Myanmar, Meiktila

[01] KONTEXT
Der Auftraggeber baute eine Produktionsstätte für die Serienmontage von gepanzerten Fahrzeugen von Grund auf, ohne bestehende Infrastruktur.
Erforderlich waren industrielle Schweißpräzision für Panzerkonstruktionen, Kontrolle der Geometrie und Festigkeitseigenschaften sowie die Möglichkeit zur Skalierung der Produktion.

[02] ZIEL
Aufbau eines Schweiß- und Montagekomplexes mit Technologie, Ausrüstung und Infrastruktur zur Aufnahme der Serienproduktion von Panzergehäusen.

[03] LÖSUNG
Es wurde ein technologisches Konzept entwickelt und die Infrastruktur unter Berücksichtigung von Anforderungen an Struktursteifigkeit, Kontrolle von Schweißverzug und industrielle Sicherheit geplant.

Im Rahmen des Projekts wurden umgesetzt:

– Bau einer Schweiß- und Montagehalle

– Vorbereitung von Flächen für die Erweiterung der Produktion

– Einrichtung von Bereichen für mechanische Nachbearbeitung und Kontrolle

– Einführung universeller Montage- und Schweißlinien

– Entwicklung des technologischen Produktionskonzepts

[04] ERGEBNIS
Ein spezialisierter Produktionskomplex wurde errichtet und in Betrieb genommen.
Die Skalierbarkeit der Produktion sowie die Herstellung mehrerer Fahrzeugtypen wurden sichergestellt.
Die Serienproduktion von Panzergehäusen wurde aufgenommen.

Umsetzung eines Projekts zur Modernisierung eines Glaswerks mit Erhöhung der Kapazität auf 1.600 t/Tag.
Im Rahmen des Projekts wurden eine neue Produktionslinie geplant und implementiert sowie Infrastruktur- und Lagersysteme ohne Unterbrechung des laufenden Betriebs integriert.

[00] FÜR WEN
Das Unternehmen „Pilkington Glass“ ist ein bestehendes Industrieunternehmen der Glasbranche.

Das Unternehmen betrieb eine Produktionslinie mit einer Kapazität von 800 t/Tag und betrachtete die Erweiterung als Teil seiner langfristigen Wachstumsstrategie.

[01] KONTEXT
Steigende Nachfrage und strategische Unternehmensziele erforderten eine Verdopplung der Produktionskapazität.
Das Projekt wurde in einem laufenden Betrieb umgesetzt, was kritische Einschränkungen mit sich brachte: Die Skalierung musste ohne Produktionsstillstand und ohne Verlust der Prozessstabilität erfolgen.
Die Aufgabe war komplex und umfasste Produktion, Energieversorgung, Logistik und Lagerinfrastruktur

[02] ZIEL
Erhöhung der Gesamtproduktionskapazität des Werks auf 1.600 Tonnen Glas pro Tag durch den Bau einer neuen Produktionslinie und entsprechender Infrastruktur.

[03] LÖSUNG
Es wurde ein umfassendes Projekt zur Modernisierung und Erweiterung des Werks unter Berücksichtigung von Anforderungen an industrielle Sicherheit und kontinuierlichen Betrieb entwickelt und umgesetzt.

Im Rahmen des Projekts wurden realisiert:

– Planung und Bau einer neuen Produktionslinie mit einer Kapazität von 800 t/Tag

– Integration der neuen Linie in das bestehende Produktions- und Logistiksystem

– Bau eines Fertigwarenlagers

– Aufbau zusätzlicher Energieinfrastruktur

– Modernisierung der bestehenden Anlagen

[04] ERGEBNIS
Die Produktionskapazität des Unternehmens wurde um 100 % auf 1.600 t/Tag erhöht.
Eine neue Produktionslinie mit vollständiger technischer und energetischer Infrastruktur wurde geschaffen.
Die Stabilität der technologischen Prozesse während der Skalierung wurde sichergestellt.

[05] STRATEGISCHER EFFEKT
Es wurde eine Produktionsstruktur geschaffen, die weiteres Wachstum ohne strukturelle Einschränkungen ermöglicht.
Die Skalierung erfolgte ohne Verlust der operativen Stabilität, was für kapitalintensive Industrieanlagen entscheidend ist.
Eine Grundlage für weiteres Wachstum und die Stärkung der Marktposition wurde geschaffen.

[00] FÜR WEN
OOO „ZARAFSHON OYNA“, Republik Usbekistan, Zarafshan
JSC „AzerFloat“, Aserbaidschan, Sumgait

Industrieunternehmen der Glasbranche mit Fokus auf den Aufbau eigener Produktionskapazitäten und die Reduzierung der Importabhängigkeit bei Flachglas.

[01] KONTEXT
Im Rahmen der Entwicklung der Glasindustrie in der Region war der Aufbau neuer Produktionskapazitäten von Grund auf erforderlich.

Die Projekte umfassten die Schaffung vollständiger Industriekomplexe mit Integration technologischer, technischer und logistischer Systeme gemäß internationalen Standards.

[02] ZIEL
Errichtung moderner Floatglaswerke mit einer Kapazität von 250 t/Tag inklusive vollständiger Produktions- und technischer Infrastruktur.

[03] LÖSUNG
Umsetzung eines umfassenden Projekts zum Bau von Glaswerken unter Einbindung internationaler technologischer Expertise.

Im Rahmen des Projekts wurden realisiert:

– Installation einer Floatglas-Produktionslinie

– Bau von Produktionsgebäuden

– Errichtung von Anlagen zur Stickstoff- und Wasserstofferzeugung

– Bau von Dieselkraftstofflagern

– Ausbau der Eisenbahn- und Straßeninfrastruktur

– Integration aller technischen Systeme in eine einheitliche Produktionsstruktur

[04] ERGEBNIS
Floatglaswerke mit einer Kapazität von 250 t/Tag wurden in Betrieb genommen.
Ein stabiler und kontinuierlicher Produktionsprozess wurde sichergestellt.
Eine vollständige Produktions- und technische Infrastruktur wurde geschaffen.

[05] STRATEGISCHER EFFEKT
Moderne Produktionszentren für Flachglas wurden in Usbekistan und Aserbaidschan geschaffen.
Die Abhängigkeit von Importen wurde reduziert.
Eine stabile industrielle Basis für die Entwicklung der Bau- und verarbeitenden Industrie der Region wurde geschaffen.

[00] FÜR WEN
TOO „KAZZINCMASH“, JSC „KAZZINC“, Republik Kasachstan, Ridder
PAO „Nowolipetsker Metallurgisches Kombinat“

Bestehende metallurgische Unternehmen, die Programme zur technologischen Modernisierung und zur Steigerung der Umweltleistung umsetzen.

[01] KONTEXT
Die bestehenden Produktionskapazitäten erforderten die Erneuerung der Schmelzanlagen sowie die Modernisierung der Abgasreinigungssysteme.
Zu den zentralen Aufgaben gehörten die Erhöhung der Zuverlässigkeit des Schmelzprozesses, die Einhaltung der Umweltanforderungen sowie die Integration neuer Anlagen in die bestehende Infrastruktur ohne Produktionsunterbrechung.

[02] ZIEL
Steigerung der Produktionseffizienz und der ökologischen Nachhaltigkeit der Stahlproduktion durch die Installation eines neuen Schmelzofens und den Aufbau eines modernen Abgasreinigungssystems.

[03] LÖSUNG
Es wurde ein umfassendes technisches Konzept unter Berücksichtigung von Anforderungen an industrielle Sicherheit und kontinuierlichen Betrieb entwickelt und umgesetzt.

Im Rahmen des Projekts wurden realisiert:

– Installation eines neuen Schmelzofens mit einer Kapazität von 6 t

– Integration der Anlagen in bestehende Energie- und Prozesssysteme

– Montage von Softplim-Filtern, Rauchgasventilatoren
und Gaskanalsystemen für EAF Nr. 4

– Bau einer Abgasreinigungsanlage

– Einrichtung eines neuen Transformatorbereichs

– Technische Modernisierung des bestehenden Produktionsbereichs

[04] ERGEBNIS
Die Schmelzkapazität des Unternehmens wurde modernisiert.
Das System zur Ableitung und Reinigung von Abgasen wurde erneuert, wodurch Emissionen reduziert und Umweltstandards eingehalten wurden.
Die Zuverlässigkeit der Energieinfrastruktur wurde erhöht.

[05] STRATEGISCHER EFFEKT
Es wurde eine technologische Grundlage für die nachhaltige Entwicklung der Schmelzproduktion geschaffen.
Umweltrisiken wurden reduziert und die Investitionsattraktivität des Unternehmens gesteigert.
Die Voraussetzungen für eine weitere Kapazitätserweiterung ohne strukturelle Einschränkungen wurden geschaffen.

[00] FÜR WEN

PAO „Kryukovsky Waggonbauwerk“

Ukraine, Krementschuk

Ein großes Unternehmen des Schienenfahrzeugbaus mit Fokus auf die Erweiterung der Produktionskapazitäten und die Herstellung von Güter- und Personenwagen.

[01] KONTEXT
Das Unternehmen benötigte den Aufbau eines modernen Produktionskomplexes mit hohem technologischen Ausstattungsniveau.
Das Projekt umfasste die Schaffung einer vollständigen Produktionskette – von der Schweißfertigung bis zur Lackierung und Endbearbeitung des rollenden Materials.

[02] ZIEL
Aufbau eines Schweiß- und Montagekomplexes mit integrierten Produktionslinien und unterstützender Infrastruktur für die Serienproduktion von Waggons.

[03] LÖSUNG
Es wurde ein umfassendes Paket technischer Lösungen unter Berücksichtigung von Anforderungen an industrielle Sicherheit und kontinuierliche Produktion entwickelt und umgesetzt.

Im Rahmen des Projekts wurden realisiert:

– Installation universeller Montage- und Schweißlinien

– Integration unterstützender technischer Anlagen

– Einrichtung einer Wasch- und Trockenkammer für Waggons und Lokomotiven

– Bau einer robotisierten Strahlanlage

– Aufbau einer Lackierproduktion

– Bau einer neuen Schweiß- und Montagehalle

[04] ERGEBNIS
Ein moderner Schweiß- und Montagekomplex wurde in Betrieb genommen.
Eine integrierte Produktionsumgebung mit hohem Automatisierungsgrad wurde geschaffen.
Die technologische Bereitschaft für die Serienproduktion von Waggons wurde sichergestellt.

[05] STRATEGISCHER EFFEKT
Es wurde eine skalierbare Produktionsplattform geschaffen, die die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens erhöht.
Die Anpassungsfähigkeit an Veränderungen in Auftragsstruktur und Produktportfolio wurde sichergestellt.
Eine Grundlage für weiteres Wachstum und die Erweiterung der Produktionskapazitäten wurde geschaffen.